изготовители трубных переходов

С целью повышения безопасности и удобства в работе, а также для улучшения условий труда сварщиков сборочно-сварочный стапель оборудован системой консольно-поворотных кранов типа «пантограф». (рис. 3) В разработке и изготовлении крановой системы приняла участие финская крановая фирма «ERIKKILA». На различных частях пантографа размещены рабочие части сварочного оборудования, оборудования для подогрева и размагничивания, вентиляционного оборудования; силовые провода и провода управления, шланги подвода защитных газов. Все источники питания оборудования

Повышенные требования к точности геометрических размеров готовых трубных узлов потребовали проводить сборку трубного узла на специальных стапелях с использованием универсальных сборочных приспособлений (УСП), имеющих четыре регулировочных координаты: три по взаимно перпендикулярным направлениям и одну по углу поворота. Эти специально разработанные приспособления, на которые укладываются СДТ и трубные катушки, позволяют обеспечить точное выставление деталей трубного узла, регулировку сварочного зазора и превышения сторон стыка с точностью ±0,2 мм; фиксирование деталей, предотвращающее сведение сварочного зазора в процессе сварки (рис. 2). Конструкция УСП даёт возможность установить на стык рабочие части оборудования для размагничивания трубы, подогрева стыка и самоходные головки комплекса для автоматической сварки «Протеус». Широкий ассортимент приспособлений был разработан под трубы, отводы, тройники и переходы различных типоразмеров.

Требования высокой точности подготовки кромок деталей определили подход к разработке линии раскроя труб на мерные катушки. Линия представляет собой набор специальных тележек, установленных на рельсовый путь. Тележки оснащены гидромоторами для вращения трубы и перемещения тележки по линии раскроя, гидравлическими зажимами для фиксации трубы в момент раскроя и пультом дистанционного управления. На две крайние тележки труба укладывается и вращается на них при проведении входного контроля. Затем по результатам входного контроля промежуточные тележки переставляются под трубой согласно карте раскроя с учётом выявленных дефектов, так чтобы отрезаемые катушки располагались на одной или двух тележках каждая. Затем будущие катушки фиксируются, на трубу устанавливаются несколько труборезных станков «Supercutter», что значительно повышает производительность раскроя трубы на требуемые катушки (рис. 1). Отрезание производится с одновременным формированием кромки требуемой конфигурации под сварку. Отрезанная катушка вместе с тележками, на которых она закреплена, отгоняется в конец линии, где разгружается краном на место складирования.

Необходимо отметить, что заказчик готовой продукции – ОАО «Транснефть» – предъявил очень высокие требования к качеству трубного узла, которые заключались не только в абсолютной надёжности сварных соединений, которым предстояло выдержать тяжёлые климатические и геологические условия работы, но и в высокой точности всех геометрических параметров узлов. Так точность линейных размеров в готовом узле должна составлять ±0,6 мм на один метр длины, а отклонения от перпендикулярности торца не должны превышать ±2,5 мм на диаметре 1220 мм. Основываясь на этих требованиях, заказчику была предложена единая технологическая концепция производственного цикла. Она заключалась в максимальной механизации и автоматизации всех технологических процессов, позволяющих снизить трудоёмкость и исключить так называемый человеческий фактор как источник брака. С этой целью были разработаны технологии и оборудование для входного контроля труб и соединительных деталей трубопроводов (СДТ), раскроя труб на мерные катушки с последующей деовализацией торцов катушек, стапельной сборки трубного узла и дальнейших операций по подготовке стыков к сварке и непосредственно сварки узлов в неповоротном положении.

В конце 2005 года завод «СОТ», входящий в группу ЧТПЗ-КТС, заинтересовался технологией производства в цеховых условиях трубных узлов для насосных станций нефтепроводной системы «Восточная Сибирь – Тихий Океан». Основной вопрос, который стоял перед инженерными службами «СОТ», – это выпуск трубных узлов высокого качества с высокой производительностью, а, следовательно, возникла проблема автоматизации сварки, и тогда они обратились в научно-производственную фирму «Инженерный и технологический сервис» (НПФ «ИТС») как к ведущему специалисту в области автоматизации сварочных процессов. Однако производство – это единый комплексный процесс, где подготовка кромок, сборка под сварку и сварка только в комплексе могут дать высококачественный результат. Объединив свои знания, СКТБ «Юнифос», НПФ «ИТС» и фирма «Метакон РИМ» в 2006 году приступили к проектированию цеха трубных узлов для завода «СОТ» группы ЧТПЗ-КТС.

В начале 2004 года компания «Русские Инновационные Технологии», занимающаяся строительством и монтажом компрессорных станций на магистральных газопроводах, приняла по тем временам инновационное решение, полностью оправдывающее свое название – производить трубные узлы в заводских условиях, а на компрессорных станциях осуществлять только монтажные работы. Одной из основных проблем, с которыми столкнулись специалисты «Русских Инновационных Технологий» была проблема раскроя труб большого диаметра в размер с необходимой точностью. Ранее применяемые технологии газовой резки не устраивали специалистов компании по всем параметрам. Тогда инженеры «Русских Инновационных Технологий» обратили свой взгляд на труборезные станки фирмы «G.B.C. Industrial Tools» серии «Supercutter», ранее хорошо зарекомендовавшие себя на строительстве газопровода «Голубой поток». Но просто приобрести труборезные станки – это ещё не значило решить проблему производства трубных узлов высокого качества. Так началось сотрудничество фирмы «Юнифос», являющейся партнером «G.B.C. Industrial Tools» в России, и компании «Русские Инновационные Технологии», для которой «Юнифос» разработал технологию механообработки деталей трубных узлов перед сваркой.

Трубные узлы имеют широкое применение на большом количестве объектов, таких как компрессорные станции магистральных газопроводов, насосные станции магистральных нефтепроводов, нефтепромысловые трубопроводы, трубные узлы теплогенераторов и многое другое.

Строительство большого количества объектов трубопроводного транспорта поставило перед заказчиками, строителями, эксплуатационными и ремонтными службами проблемы рентабельности и надёжности как один неразрывный вопрос.

Автор: А. Д. Щедро, генеральный директор ЗАО «СКБ Юнифос., Я. О. Шапиро, главный конструктор НПФ «ИТС»

Производство трубных узлов комплексная задача

» » Производство трубных узлов комплексная задача

 Чужой компьютер

Загрузка. Пожалуйста, подождите...

Территория Нефтегаз

Производство трубных узлов комплексная задача » Нефтегаз